1 精细化工行业特色 1.1 品种多 精细化工与其他行业具有较高的产业关联度，其上游为基础化学原料制造业，精细化工产品又是农业、建筑业、纺织业、医药业等诸多行业的基本原材料。 1.2 更新换代快 随着市场需求的不断变化，精细化工企业必须不断根据下游农药、医药及染料等行业需求，及时调整和更新产品品种，以满足化工行业发展需求。 1.3 产量相对小 精细化工行业具有一定规模经济特征。20 世纪80 年代，美国、日本在精细化工行业中崛起，其产业呈现大型化、专业化特点，能耗日益降低和生产规模日益扩大。我国精细化工行业由于产业圈不够突出、小型企业占比较大，在产业规模和生产效益上与行业强国相比有着一定的差距。 1.4 技术要求高 该行业技术研发主要集中在产品新品种选择、化学反应工艺路径选择、催化剂选取以及温度、压强、时间等工艺过程控制，不同的研发路径和工艺选择对产品的成本、纯度、质量和后续扩展等都有重要影响。 2 事故案例 美国化学安全委员会（CSB）对1980—2001 年间167 起反应性事故调查统计显示，主要原因为化学不相容性和失控反应（见图1）。 主要设备为反应堆和储存设备（见图2）。 2008 年8 月28 日，美国西弗吉尼亚州拜耳作物科学（BayerCrop Science）工厂发生了一场爆炸事故。一个装有杀虫剂灭多威的废料桶猛烈爆炸，2 名工人受伤并身亡，厂区的一个处理单元遭到破坏。调查发现，设备升级期间，为尽快恢复生产，工人并没有按照操作程序的要求，事先把干净的溶剂放入到容器中，并将残渣处理器填满，通过以上操作能够有效预防由于反应性灭多威积累引发的危险事故，从而导致残渣处理器内灭多威分解过程不断释放热量，相关的气体溢出也无法充分排出，最终导致容器破裂，易燃有毒物质大量喷射并引发火灾。 图1 反应性危害事故统计 图2 1980—2001 年事故涉及事件的设备情况 图3 爆炸事故现场（一） 2017 年6 月9 日，浙江某化工股份有限公司出现爆燃事故导致了重大伤亡，给企业经济和工作人员的生命安全带来巨大损失。此次事故是在中试脱溶中发生的，共计死亡3 人，受伤1人。经查明，发现事故企业在生产的过程中，为追求经济收益，在安全风险较大的情况下，为躲避监管，在夜间停工时间段仍然强行进行中试研发。在该项目技术尚未成熟，产品分析尚不完全的情况下，将小规模试验结果作为生产依据强行推动生产。燃爆事故发生是由于对中间体氧二氮杂庚烷脱溶作业中的各项反应以及相关参数的了解并不翔尽，而且所设计的DCS 连接测温系统存在一定缺陷，使在实际反应过程中出现热分解现象，进而引起爆燃。 图4 爆炸事故现场（二） 2019 年10 月15 日，广西某新材料科技有限公司发生爆炸，造成4 死8 伤。经调查，发现该企业主营产品为机械制造类，在生产设备的过程中，违规建设，在技术等方面尚不成熟的情况下就进行生产，导致10m3的常压反应釜突然出现爆炸。 图5 酚醛树脂生产车间爆炸图片 在1971—1980 年，Chiba-Geigy 公司对工厂事故进行系统的统计，数据结果表明，在所有事故中，由于反应失控等类似原因造成的事故占全部工厂事故数量的比重高达56%。 通过对Barton 反应失控事故案例的分析，可以归纳得到： 工艺化学问题29%（反应物质、反应过程问题）；加料问题21%（控制热生成速率问题）；温度控制问题19%（控制热生成速率、热导出速率问题）；搅拌问题10%（控制反应过程平稳性、热传递问题）；维护保养问题15%；人为误操作6%。 3 国家指导文件 随着指导意见的发布，各个地区化工园区、精细化工产业区的相关企业，在监管部门的要求下，逐步开始对新工艺、涉及18种重点监管工艺的反应安全展开风险评估。 图6 2009—2020 年的国家指导文件重点 根据以上要求展开的精细化工反应安全评估具有极强的专业性，并且对于检测评估的技术有着较高的要求。因此相关评估机构需要具备高素质、专业评估团队，不仅要有着较高的风险识别能力，还需要具备相应的评估技术和实验能力。我国也有很多具备相应能力的评估机构。 4 风险评估的方向 从积极层面来看，目前部分高校和机构积极推广本质安全理念，将国际先进理念技术本土化，帮助企业建立内部实验室，并培养反应安全评估专业技术人才。同时引入安全技术研究成果，提高评估工艺的安全性，并逐步开始搭建反应安全领域标准体系框架，补充完善相关检测项目的标准制修订工作，将危害分析、设备功能性安全评估与反应安全评估结合，对工艺项目进行风险分析。 在精细化工领域，反应安全评估是一项不可懈怠的长期工作。评估工作的有效开展，对生产企业的风险辨识、保护装置的有效设置、生产工艺的安全运行起着积极促进的作用，将有力提高生产企业的本质安全化水平。 5 结束语 综上所述，精细化工由于其技术要求较高、专业性较强等特点，使实际生产的过程中有着较高的安全风险。在实际评估的过程中，评估团队不仅要具有较强的风险识别能力，还需要有一定的评估技术，可通过引进专业人才和技术，进一步提高风险评估水平。加强对于精细化工风险评估的重视，对于生产企业的发展有着重要的意义和作用。 [1] 魏月琴.精细化工企业安全控制措施浅析[J].化工管理，2020（26）：138-139. [2] 项国华.化学水装置加氨间安全风险评估与治理[J].石油石化绿色低碳，2020，5（3）：73-77. [3] 黄文杰.化工企业安全风险分级管控研究[J].消防界：电子版，2020，6（8）：50-51. 1 精细化工行业特色1.1 品种多精细化工与其他行业具有较高的产业关联度，其上游为基础化学原料制造业，精细化工产品又是农业、建筑业、纺织业、医药业等诸多行业的基本原材料。1.2 更新换代快随着市场需求的不断变化，精细化工企业必须不断根据下游农药、医药及染料等行业需求，及时调整和更新产品品种，以满足化工行业发展需求。1.3 产量相对小精细化工行业具有一定规模经济特征。20 世纪80 年代，美国、日本在精细化工行业中崛起，其产业呈现大型化、专业化特点，能耗日益降低和生产规模日益扩大。我国精细化工行业由于产业圈不够突出、小型企业占比较大，在产业规模和生产效益上与行业强国相比有着一定的差距。1.4 技术要求高该行业技术研发主要集中在产品新品种选择、化学反应工艺路径选择、催化剂选取以及温度、压强、时间等工艺过程控制，不同的研发路径和工艺选择对产品的成本、纯度、质量和后续扩展等都有重要影响。2 事故案例美国化学安全委员会（CSB）对1980—2001 年间167 起反应性事故调查统计显示，主要原因为化学不相容性和失控反应（见图1）。主要设备为反应堆和储存设备（见图2）。2008 年8 月28 日，美国西弗吉尼亚州拜耳作物科学（BayerCrop Science）工厂发生了一场爆炸事故。一个装有杀虫剂灭多威的废料桶猛烈爆炸，2 名工人受伤并身亡，厂区的一个处理单元遭到破坏。调查发现，设备升级期间，为尽快恢复生产，工人并没有按照操作程序的要求，事先把干净的溶剂放入到容器中，并将残渣处理器填满，通过以上操作能够有效预防由于反应性灭多威积累引发的危险事故，从而导致残渣处理器内灭多威分解过程不断释放热量，相关的气体溢出也无法充分排出，最终导致容器破裂，易燃有毒物质大量喷射并引发火灾。图1 反应性危害事故统计图2 1980—2001 年事故涉及事件的设备情况图3 爆炸事故现场（一）2017 年6 月9 日，浙江某化工股份有限公司出现爆燃事故导致了重大伤亡，给企业经济和工作人员的生命安全带来巨大损失。此次事故是在中试脱溶中发生的，共计死亡3 人，受伤1人。经查明，发现事故企业在生产的过程中，为追求经济收益，在安全风险较大的情况下，为躲避监管，在夜间停工时间段仍然强行进行中试研发。在该项目技术尚未成熟，产品分析尚不完全的情况下，将小规模试验结果作为生产依据强行推动生产。燃爆事故发生是由于对中间体氧二氮杂庚烷脱溶作业中的各项反应以及相关参数的了解并不翔尽，而且所设计的DCS 连接测温系统存在一定缺陷，使在实际反应过程中出现热分解现象，进而引起爆燃。图4 爆炸事故现场（二）2019 年10 月15 日，广西某新材料科技有限公司发生爆炸，造成4 死8 伤。经调查，发现该企业主营产品为机械制造类，在生产设备的过程中，违规建设，在技术等方面尚不成熟的情况下就进行生产，导致10m3的常压反应釜突然出现爆炸。图5 酚醛树脂生产车间爆炸图片在1971—1980 年，Chiba-Geigy 公司对工厂事故进行系统的统计，数据结果表明，在所有事故中，由于反应失控等类似原因造成的事故占全部工厂事故数量的比重高达56%。通过对Barton 反应失控事故案例的分析，可以归纳得到：工艺化学问题29%（反应物质、反应过程问题）；加料问题21%（控制热生成速率问题）；温度控制问题19%（控制热生成速率、热导出速率问题）；搅拌问题10%（控制反应过程平稳性、热传递问题）；维护保养问题15%；人为误操作6%。3 国家指导文件随着指导意见的发布，各个地区化工园区、精细化工产业区的相关企业，在监管部门的要求下，逐步开始对新工艺、涉及18种重点监管工艺的反应安全展开风险评估。图6 2009—2020 年的国家指导文件重点根据以上要求展开的精细化工反应安全评估具有极强的专业性，并且对于检测评估的技术有着较高的要求。因此相关评估机构需要具备高素质、专业评估团队，不仅要有着较高的风险识别能力，还需要具备相应的评估技术和实验能力。我国也有很多具备相应能力的评估机构。4 风险评估的方向从积极层面来看，目前部分高校和机构积极推广本质安全理念，将国际先进理念技术本土化，帮助企业建立内部实验室，并培养反应安全评估专业技术人才。同时引入安全技术研究成果，提高评估工艺的安全性，并逐步开始搭建反应安全领域标准体系框架，补充完善相关检测项目的标准制修订工作，将危害分析、设备功能性安全评估与反应安全评估结合，对工艺项目进行风险分析。在精细化工领域，反应安全评估是一项不可懈怠的长期工作。评估工作的有效开展，对生产企业的风险辨识、保护装置的有效设置、生产工艺的安全运行起着积极促进的作用，将有力提高生产企业的本质安全化水平。5 结束语综上所述，精细化工由于其技术要求较高、专业性较强等特点，使实际生产的过程中有着较高的安全风险。在实际评估的过程中，评估团队不仅要具有较强的风险识别能力，还需要有一定的评估技术，可通过引进专业人才和技术，进一步提高风险评估水平。加强对于精细化工风险评估的重视，对于生产企业的发展有着重要的意义和作用。参考文献[1] 魏月琴.精细化工企业安全控制措施浅析[J].化工管理，2020（26）：138-139.[2] 项国华.化学水装置加氨间安全风险评估与治理[J].石油石化绿色低碳，2020，5（3）：73-77.[3] 黄文杰.化工企业安全风险分级管控研究[J].消防界：电子版，2020，6（8）：50-51.

文章来源：精细化工 网址: http://jxhg.400nongye.com/lunwen/itemid-16367.shtml

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